Technische Störungen und Ausfälle durch Leckagen, Risse, Korrosion oder Fehlstellen sind für Betreiber von Anlagen, Druckbehältern und Maschinen ein ernsthaftes Risiko. Die Schallemissionsprüfung (SEP) ist ein zerstörungsfreies Prüfverfahren, das drohende Probleme und Schäden frühzeitig und zuverlässig erkennt - noch bevor sie kritisch werden.
Die Schallemissionsprüfung eignet sich aber nicht nur dazu Risse und Leckagen zu orten oder Korrosion und Fehlstellen zu identifizieren. Sie empfiehlt sich auch für die im Rahmen der Betriebssicherheitsverordnung geforderten wiederkehrenden Prüfungen an Druckbehältern und Tanks – vor allem als Ersatz- und Sonderprüfverfahren für
Die Vorteile der Schallemissionsprüfung bestehen darin, dass sie sich in der Regel schneller, günstiger und organisatorisch weniger aufwändig durchführen lässt, als andere Verfahren. So nutzt die Schallemissionsprüfung z.B. für die Überprüfung von Druckbehältern oder Tanks das darin enthaltenen Medium. Ein Öffnen oder Entleeren des Prüfobjekts ist so nicht notwendig.
Die Schallemissionsprüfung eignet sich hervorragend für einfache Druckanlagen. Zu diesen zählen:
Ihre Vorteile durch die SEP:
Neben einfachen Druckbehältern gibt es auch komplexe Anlagen. Diese können viele Einbauten, unterschiedliche Formen, mehrere Durchmesser, viele Stutzen oder eine Zwischenkammer enthalten und weisen generell eine komplexe Geometrie auf.
Die SEP empfiehlt sich auch für die im Rahmen der BetrSichV durchzuführenden wiederkehrenden Prüfungen.
Beispiele:
Die Sensoren werden in zwei Reihen an der Außenwandung des Tanks angebracht. Die Sensorpositionen werden im Vorfeld anhand der vorliegenden Zeichnung festgelegt und müssen vor Ort sicher erreicht werden können. Die Sensoren werden an der metallisch blanken Oberfläche angebracht.
Für die Prüfung selbst ist ein gewisser Mindestfüllstand im Tank erforderlich. Zusätzlich ist der Tank vor der Prüfung außer Betrieb zu nehmen, d.h. es dürfen keine Befüll- und Entleervorgänge vorgenommen werden. Weiterhin sind evtl. vorhandene Heizungen oder Rührwerke abzuschalten. Für die Dauer der Prüfung sollten, soweit möglich, alle Maschinen, Pumpen und Geräte im direkten Umfeld des Tanks abgeschaltet werden.
Nachdem alle Vorbereitungen getroffen wurden, kann mit der Messung begonnen werden. Die Prüfdauer richtet sich unter anderem auch nach den Witterungsbedingungen. Beispielsweise bei einsetzendem Regen muss die Prüfung unterbrochen werden, da schon das Auftreffen kleiner Tropfen auf der Tankwandung ein Übersteuern der Messkette hervorruft.
Nach Abschluss der Messungen wird das Prüfequipment vom Tank entfernt. Der Tank kann daraufhin in seinen Ausgangszustand zurückgesetzt und wieder in Betrieb genommen werden. Die Auswertung der gewonnenen Daten wird in den darauffolgenden Tagen vorgenommen und in Form eines Berichtes mitgeteilt.
Flachbodentanks mit Überwachungsraum verfügen über eine Lecküberwachung. Wird im Überwachungsraum das Vorhandensein von Medium festgestellt, legt dies die Schlussfolgerung nahe, dass sich die Leckage im oberen Boden befinden muss. Bricht jedoch das vorhandene Vakuum zusammen, ohne dass ein Medieneintritt stattfindet, so liegt die Leckage voraussichtlich im unteren, nicht einsehbaren Tankboden. Ziel der Schallemissionsprüfung ist es daher, vorhandene Leckagen im unteren Boden von Flachbodentanks mit Überwachungsraum zu lokalisieren.
Für diese Art der Prüfung werden die Sensoren direkt im Tank auf dem oberen Boden platziert. Dies bedeutet, dass der Tank im Vorfeld der Prüfung außer Betrieb genommen, entleert und gereinigt werden muss.
Nach Durchführung der Prüfungsvorbereitungen kann mit der Messung begonnen werden. Um die Leckage lokalisieren zu können muss diese angeregt werden. Dies kann zum Beispiel durch das Anschalten der vorhandenen Vakuumpumpe realisiert werden. Durch den Versuch das Vakuum aufzubauen entsteht am Ort der Leckage eine Strömung, wobei in diesem Fall die Luft von außen nach innen gesogen wird. Die dadurch entstehenden Signale können durch Einsatz des Prüfverfahrens lokalisiert werden.
Nach Abschluss der Messung wird das Prüfequipment aus dem Tank entfernt und die Messung ausgewertet. Im Bericht werden die gewonnenen Ergebnisse dargestellt und die auffälligen Bereiche gekennzeichnet.
Generell erfolgt die Prüfberichterstellung nach den Vorgaben der DIN EN ISO/IEC 17025 und enthält die allgemeinen Daten zum Prüfobjekt, das Prüfergebnis und die erforderlichen Maßnahmen.
Die Schallemissionsprüfung eignet sich auch für Hochdruckspeicher und Behälter für den Straßentransport auf Lastkraftwagen.
Erdgas, Biogas, Flüssiggas und Wasserstoff werden, vor allem bei großen Entfernungen, in Rohrleitungen unter Druck befördert. Diese Rohrleitungen sind zu prüfen und die Schallemissionsprüfung eignet sich zu diesem Zweck sehr gut. Die oben genannten Vorteile der SEP gelten auch hier.
Immer häufiger werden neue Werkstoffe eingesetzt, die allerdings auch neue Herausforderungen mit sich bringen. Der Grund für den Einsatz von Kunststoffen bei Behältern kann beispielsweise sein, dass diese sicher gegen Korrosion sind. Auch Anlagen aus derartigen Materialien können mit der Schallemissionsprüfung geprüft werden.
Sollte an Ihrer Anlage ein Schaden festgestellt worden sein, doch der Ersatzbehälter kann erst in einigen Monaten geliefert werden, ist es möglich, den Schaden mittels Schallemissionsprüfung zu überwachen. Dadurch werden mögliche Vergrößerungen des Schadens sofort bemerkt.
Im Video erfahren Sie mehr über Vorteile und Anwendungsfälle der SEP im Rahmen der Druckbehälterprüfung nach BetrSichV. Eignet sich die Schallemissionsprüfung für Ihren Druckbehälter? Sprechen Sie uns an, wir informieren Sie gerne.
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