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Università e laboratori Bytest: una collaborazione per il futuro

La parola agli esperti di TÜV Italia

Bytest, parte del gruppo TÜV SÜD, ha recentemente aperto un Centro di Ricerca nella propria sede di Volpiano, in collaborazione con l’Università del Piemonte Orientale (UPO). L’obiettivo è quello di ricercare e creare nuove tecnologie di supporto ai controlli distruttivi e non distruttivi per tutti i metodi.


Bytest, parte del gruppo TÜV SÜD dal 2012, ha nel proprio core business la ricerca di errori nella costruzione di elementi, parti o componenti e si rivolge a differenti settori industriali, tra cui quello Aerospace, in cui la perfezione costruttiva deve essere massima. Per continuare nel suo processo di espansione e crescita, Bytest ha deciso di investire nella Ricerca e Sviluppo, creando così al proprio interno un centro operativo orientato a investigare sulle nuove tecnologie di analisi non distruttiva, legandosi ad una realtà universitaria di eccellenza e da sempre votata alla ricerca, come l’Università del Piemonte Orientale. Il focus è in particolare sull’innovazione nelle più moderne tecniche diagnostiche, migliorando la precisione degli attuali metodi e sviluppando nuove tecniche di analisi.

Abbiamo chiesto a Stefano Pasquino, Quality Manager di Bytest, di parlarci del centro operativo e della sua genesi: "L’insediamento del Centro di Ricerca in Piemonte deriva dalla storia della nostra azienda che è profondamente radicata in Piemonte, anche se con sedi anche in altre zone di Italia, come Avellino” - afferma - “In aggiunta a questo, il Piemonte è da sempre centrale nelle innovazioni del settore Automotive e Aerospace, che sono i principali mercati di riferimento di Bytest”.

Stefano, in cosa consiste, in concreto, questo centro di ricerca e qual è il valore aggiunto della collaborazione con l’UPO?

“Fondamentalmente, è stato creato un laboratorio di sviluppo di tecnologia applicata alla costruzione di impianti per radiografia diretta a elevata automazione per analisi specifica di componenti di parti metalliche di componenti meccanici delle strutture aeronautiche e industriali. In termini di automazione, all’interno del processo radiografico, hanno grande importanza il posizionamento e la movimentazione della parte da esaminare. In tale contesto, la collaborazione con l’Università del Piemonte Orientale risulta di cruciale importanza per lo sviluppo di materiali innovativi ad assorbimento controllato dei raggi X per la realizzazione di maschere di posizionamento e supporti per la movimentazione tramite bracci antropomorfi”.

Non solo, la collaborazione del Dipartimento con Bytest si rivela molto importante per gli studenti dei corsi di laurea e di dottorato, poiché permette loro di capire e apprendere un approccio al progetto orientato al risultato applicativo, con una visione e una mentalità di tipo aziendale. Si prospetta dunque una proficua collaborazione tra la freschezza e l’ingegno dei giovani professionisti di domani e la solida expertise di chi, già da anni, lavora all’interno dei laboratori prova.

Per questo chiediamo a Stefano anche di raccontarci se e quali sono stati i primi risultati nati da questo progetto, implementato ormai da un paio di mesi.

“Inizialmente" – spiega Stefano – "è stato condotto uno studio per analizzare dal punto di vista teorico il design di materiali facenti funzione di assorbitori di raggi X che coniugassero radiopacità, leggerezza e basso costo.  In prima battuta sono stati simulati additivi fortemente assorbenti (ossido di stagno, ossido di bismuto, solfato di bario), con coefficienti di attenuazione dei raggi X trasmessi superiori o paragonabili a piombo ed acciaio, che fungono da schermi tradizionali. Successivamente sono state condotte prove di simulazione su campioni di miscela costituita da polimero (resina epossidica) e additivi di diversa natura, anche più d’uno mescolati tra loro in diverse concentrazioni. In base ai dati di simulazione sono stati poi prodotti dei provini che sono stati successivamente analizzati tramite diverse tecniche di caratterizzazione, tra cui radiografia digitale e tomografia, ottenendo in alcuni casi risultati simili o superiori a quelli del target di radiopacità dell’acciaio. Attualmente, sono in corso studi volti all’ottimizzazione della composizione dei materiali al fine di ottenere proprietà meccaniche e radioassorbenti migliori, con l’obiettivo di trovare la formulazione più adatta all’utilizzo per la produzione custom di schermi e maschere tramite stampa 3D“.


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