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La vida útil de los equipos de elevación, ¿de qué depende?

Factores determinantes de mantenimiento

La vida útil de los equipos de elevación, ¿de qué depende?

"Aunque los planes de mantenimiento son potestad de las empresas que prestan dicha actividad, deberían adaptarse al tipo de instalación, así como a la antigüedad, uso, tipo de uso y emplazamiento del equipo."

David Cisneros
Responsable técnico de Consultoría de Elevación de TÜV SÜD España

Jueves, 21 Mayo, 2020


Aunque la vida útil de equipos de elevación como ascensores, escaleras mecánicas o rampas puede establecerse, de media, entre 20 y 25 años, este periodo varía en función del estado y uso real de la instalación, así como de la calidad y periodicidad del mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos. Además, también entran en juego otros condicionantes vinculados con el momento de la instalación del equipo como son el uso (intensivo u ocasional), el tipo de uso (público o privado) y el emplazamiento (interior o exterior). Todo ello no solo puede influir negativamente en la vida útil de las instalaciones de elevación, sino que también condicionará el mantenimiento a realizar, pudiendo ser necesario establecer un plan de modernización parcial para garantizar e incluso extender la vida útil de cada componente. En definitiva, un correcto mantenimiento puede aumentar y asegurar la vida útil de estos componentes, pero en el caso contrario, un mantenimiento deficiente solo acortará su periodo de utilidad.

Aunque los planes de mantenimiento son potestad de las empresas que prestan dicha actividad, deberían adaptarse al tipo de instalación, así como a la antigüedad, uso, tipo de uso y emplazamiento del equipo. En concreto, los planes establecen las tareas de mantenimiento preventivo de cada componente y la periodicidad con la que deben someterse a estas evaluaciones, incluyendo también las tareas contenidas en el manual de instrucciones, así como y cualquier modificación realizada en la instalación. Sin embargo, la periodicidad de las revisiones de mantenimiento preventivo solo está legislada para el caso de ascensores, no así para las escaleras y rampas mecánicas. No obstante, de manera general, se considera la misma periodicidad para escaleras y rampas mecánicas, pese a que no exista ninguna obligatoriedad legislativa al respecto.

Generalmente, una de las averías principales tanto en ascensores como en escaleras y rampas mecánicas, es el fallo del variador de frecuencia y, en particular, en el caso de estas últimas, los problemas más habituales tienen que ver con las cadenas de las instalaciones. Adicionalmente, en el caso de los ascensores, los defectos más comunes suelen estar vinculados con los cables de tracción, el limitador de velocidad, el degradado del grupo tractor o de la polea tractora.

Más allá de la Norma UNE-EN 13015:2002+A1 o la Norma UNE 58720:2020 sobre el mantenimiento preventivo de ascensores, que no son de obligado cumplimiento, existe el Real Decreto 88/2013, de 8 de febrero, por el que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria AEM 1 «Ascensores» del Reglamento de aparatos de elevación y manutención, aprobado por Real Decreto 2291/1985, de 8 de noviembre. Según esta ley, las empresas conservadoras deberán realizar visitas periódicas, cada cuatro meses, seis semanas o mensualmente, para el correcto mantenimiento de estos equipos en viviendas unifamiliares y ascensores con velocidad no superior a 0,15 m/s, edificios comunitarios de uso residencial de hasta seis paradas y ascensores instalados en edificios de uso público de hasta cuatro paradas, que tengan una antigüedad inferior a veinte años, y en el resto de los ascensores.

Gracias a la irrupción de nuevas tecnologías, podemos controlar y monitorizar el estado de los ascensores a través de avanzados sistemas de hardware y software, que también están sujetos a examen. En este sentido, los fabricantes de equipos elevadores han empezado a incluir los llamados circuitos de protección, sensores y unidades lógicas que procesan y evalúan datos. La inspección de estos sistemas supone todo un reto, ya que a través del escáner de la etiqueta de un código QR el técnico debe acceder a la información necesaria, aprobada por el fabricante, para realizar un seguimiento de las actividades realizadas y documentar los resultados de su análisis hasta la próxima inspección.

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