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Claves para el control de la Atmósfera Explosiva (ATEX)

Herramientas útiles para mejorar las condiciones de seguridad y salud de los trabajadores

Claves para el control de la Atmósfera Explosiva (ATEX)

"Una clasificación de áreas rigurosa, exhaustiva y sometida a los factores condicionantes descritos anteriormente se plantea como clave a la hora de desarrollar la posterior evaluación de fuentes de ignición y definir las medidas de control necesarias, pudiendo llegar a suponer un ahorro importe en la inversión para la implantación de éstas"

Matías Martínez 
Consultor Process Safety. TÜV SÜD España

Miércoles, 5 Diciembre, 2018


Los estudios de protección contra explosiones son herramientas útiles para mejorar las condiciones de seguridad y salud de los trabajadores, además de un ahorro de costes y tiempo.

Algunas empresas no prestan la atención adecuada a los estudios de protección contra explosiones con los que cuentan, empleándolos únicamente para superar auditorías e inspecciones de trabajo, pero sin seguir los pautas que en la documentación se marcan. Ello no significa que no lleven a cabo medidas de seguridad encaminadas al control del riesgo, de hecho, lo hacen, pero en muchas ocasiones de forma excesiva o errónea, un caso muy repetido: generalizar el empleo de vestimenta antiestática en zona ATEX (vestimenta costosa, incómoda para el desarrollo de los trabajos y con limitadas prestaciones desde el punto de vista del confort térmico), sin entrar a considerar si es necesaria o no.

Normativa ATEX: requisitos sobre los equipos y la organización del trabajo para evitar riesgos de explosión y plantear medidas de control.

El 30 de junio de 2003 entra en vigor el Real Decreto 681/2003, de 12 de junio, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo, y por el que se traspone la Directiva 1999/92/CE.

Tal y como se establece en la normativa actual, el empresario debe velar por la protección de la salud y la seguridad de sus trabajadores que pudieran verse expuestos a riesgos derivados de atmósfera explosiva, entendida ésta como la presencia de gases, vapores, nieblas o polvos inflamables con concentración suficiente en el ambiente.

El desarrollo normativo en este campo de la seguridad y salud se puede decir que se centra en dos enfoques diferentes pero complementarios, por un lado, los requisitos exigidos a los aparatos, equipos y sistemas de protección para que puedan ser instalados o utilizados en emplazamientos peligrosos, y por el otro las exigencias establecidas para el control operacional en la ejecución de los trabajos, es decir, requisitos sobre los equipos de trabajo por un lado y sobre la organización del trabajo por otro.

Se puede resumir que las exigencias de la normativa hacia el empresario se centran en evitar los riesgos o evaluar los que no se hayan podido evitar, y planteando medidas de control en su caso, a través del Documento de Protección Contra Explosiones (DPCE).

En muchas ocasiones los DPCE se basan en plantear una batería de medidas genéricas encaminadas en evitar las fuentes de ignición, muy complicadas de llevar a la práctica por parte del industrial de forma ordenada y suponiendo grandes costes, sin reparar en otros aspectos que puedan solucionar o limitar el problema en su origen, bajo esta opinión nos podemos plantear la siguiente pregunta:

¿Es posible evitar la atmósfera explosiva, aunque se manipulen o generen sustancias inflamables en grandes cantidades?

Para dar cumplimiento al artículo 7 del RD 681/2003, el empresario deberá clasificar en zonas, las áreas en las que pueda formarse una atmósfera explosiva, es decir, dictaminar el tipo de zona en base a su frecuencia y duración, y definir la extensión espacial de ésta.

La clasificación de zonas se realiza por medio de metodologías de cálculo o referencias, publicadas en su mayor parte en normas de reconocido prestigio, consistentes en identificar y caracterizar fuentes de escape, estas normas a veces pasan por alto algunas particularidades de la instalación en cuestión, y ahí es donde debería aplicarse el criterio del consultor.

La respuesta a la pregunta, en mi opinión, es afirmativa, y se exponen a modo de ejemplo algunos casos que hemos ido trabajando a lo largo de los años y en diferentes plantas:

  • Si una fuente de escape típica como puede ser una unión bridada se considera técnicamente hermética, mediante el cumplimiento de una norma de reconocido prestigio como puede ser la VDI 2240 o similar, se puede concluir que no fugará durante su vida útil, y por lo tanto no daría lugar a una atmósfera explosiva en su contorno.
  • Si otra fuente de escape típica como puede ser el sello de una válvula cumple con los requerimientos del TA-Luft, de la norma ISO15848 o similar como garantía de cero emisiones, en base a la colocación de un doble sello mecánico, también podríamos llegar a la misma conclusión de desclasificar la zona.
  • Si los niveles de ventilación de un recinto donde se manipulan sustancias inflamables son suficiente para diluir la mezcla generada por debajo del límite de explosividad de la sustancia peligrosa, y podemos garantizar su disponibilidad durante el funcionamiento de la instalación, también podríamos llegar a la conclusión de desclasificar la zona.

El hecho de desclasificar un emplazamiento, utilizando un argumento como los descritos con anterioridad a modo de ejemplo, y planteados en la fase de diseño de la planta, nos reportaría un nivel de seguridad mayor, ya que actuaríamos sobre el origen del riesgo, y paralelamente nos podría implicar un ahorro importante en cuanto a la adquisición de aparatos o sistemas de protección especiales provistos de certificación “Ex”.

De forma paralela al principio anterior, y si no se puede llegar a evitar el riesgo de generación de ATEX en su totalidad, se debe analizar para cada caso concreto la opción de reducirla en la medida de lo posible, antes de solicitar medidas más costosas como podrían ser la inversión en aparatos y sistemas de protección “Ex”, como medidas para mitigar la clasificación de áreas, entre otras, se pueden plantear:

  • Reducir al mínimo necesario las uniones no soldadas, a las exigidas por las tareas de mantenimiento, ya que la soldadura no se considera susceptibles de generar una ATEX.
  • La construcción de cubetos de retención o canales de drenaje sobre las zonas de almacenamiento y transporte de sustancias inflamables donde sea susceptible un derrame.
  • Actuar sobre la ventilación de la zona, aumentando los caudales de renovación de aire, así como retirando obstáculos que dificulten el paso de las corrientes de aire.

Una clasificación de áreas rigurosa, exhaustiva y sometida a los factores condicionantes descritos anteriormente se plantea como clave a la hora de desarrollar la posterior evaluación de fuentes de ignición y definir las medidas de control necesarias, pudiendo llegar a suponer un ahorro importe en la inversión para la implantación de éstas, así como una mejora de las condiciones de seguridad, al actuar sobre el origen del riesgo en vez de la protección de las consecuencias del accidente.

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Matías Martínez

Consultor Process Safety. TÜV SÜD España

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